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剖析挤塑工艺方法及常见问题处理方式
发布时间:2019-11-11 18:06:41浏览:次

 1,挤出物塑化不良

一般塑化不良重要表现为:挤包层有蛤蟆皮样;塑料表面发乌,无光泽,并有细小裂纹;挤包层在合胶处有明显的线缝;产生的重要原因有:
1)绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子;
2)温度控制太低,特别是机头部位;
3)塑料本身存在质量问题。
4)螺杆转塑太快,塑料未能完全塑化;
针对以上原因,应该注意挤出温度控制的合理性;对领用材料的质量合品名应确认;不能一味追求产量而提高挤出速度;加强原材料保管,特别是在塑料干燥工序;合理配模,以增强挤出压力和螺杆回流。
 
2、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷,其注意表现为:温度显示超高;机头模口有大量烟雾、强烈刺激味,严重时有爆裂声;挤出塑料层有焦粒;合胶缝处有连续气泡;产生的注重要原因有:
1)螺杆长期未清洗,积存的焦烧物随熔融塑料挤出;
2)、温度控制超高达到塑料热降解温度;
3)挤出机冷却系统未打开,造成物料剪切摩擦过热。
4)控温仪表失控或失准,造成高温分解;
5)加温或停机时间过长,使机筒内塑料长期受热而分解;
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常;挤出温度的设定应根据工艺规定以及螺杆的转速而定;合理控制加温度时间,定期进行挤压系统的清洗。
 
3、挤包尺寸不能合格,重要表现为偏芯;护套厚度或外径超差;挤出和牵引速度不稳定;其重要形成原因有:
1)进料口温度过高使进料困难影响料流;
2)挤出温度过高造成挤出量的减少;
3)缆芯外径变化太大;
4)收放线的张力不稳定;
5)塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低;
6)模间距选择不能合适;
7)模芯选择过大(挤压式)或模芯承线区长度太短而偏芯;
8)挤出模具的同心度未调整好;
9)挤出机头的温度不均匀;
针对以上原因,应经常测量护套外径及时调整;合理选配和调整挤出模具;注意收放线的张力变化及时调整;温度的控制应于规定规定一致;
 
1、挤包层断面有气孔或气泡,其重要产生的原因是:
2)塑料受潮有水分;
3)温度控制过高(特别是进料段);
4)缆芯内有水或气化物含量过高。
5)自然环境湿度高;
6)长时间停车,分解塑料未排除干净;
针对以上原因,应合理控制螺杆各段的温度;对所用物料提前预干燥;严格工艺操作规定,提高对塑料塑化程度的评判能力;注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
 
5,挤包外观不能合格,挤包外观不能合格重要表现为挤包层表面有擦伤;毛糙有沙眼或微裂纹;由塑化不量引起的任何缺陷。其重要原因为:
1)挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
2)挤出模套选择不能合理。过小引起麻花纹;过大引起脱节或挤压疏松;
3)护套在水槽内擦伤;
4)模套定径区有损伤;
5)挤出机头加热温度过高引起毛糙,或温度过低引起微裂纹;
针对以上原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。
实际生产中,除了以上缺陷现象和原因外,还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。我们在生产中多加以观察和总结,抓住问题的重要和实质,就会迎刃而解,把电缆的质量水平做得更好。
 
6,纵包带粘结强度不能合格,重要原因有:
2)油膏填充过多溢出;
1)挤出物温度太低;
4)热水槽温度太低,且离模口较近;
3)生产线速度太快,使护套被急速冷却;
6)纵包带复合膜熔点太高;
5)配模拉伸比太小,或配模不能合理,使其形成松包;
根据以上原因,应注意配模规定,必要时根据缆芯调整;不能让护套被急速冷却,以提高粘结能力;不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度;注意油膏的填充量,以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
 
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